W 2022 roku na terenie zakładu branży mięsnej, zlokalizowanego w woj. warmińsko-mazurskim doszło do dwóch wypadków, w wyniku których poszkodowani, zatrudnieni przez firmy zewnętrzne, doznali poważnych obrażeń kończyn górnych (w tym amputacji czterech palców w jednym z przypadków). Oba zdarzenia miały miejsce podczas obsługi maszyn wchodzących w skład linii technologicznych do obróbki mięsa drobiowego, które, jak wykazały kontrole inspektora pracy, nie posiadały skutecznego zabezpieczenia przed dostępem do stref niebezpiecznych – elementów maszyn będących w ruchu.
Wypadek pierwszy - czyszczenie szyj indyczych
Poszkodowany – 53-letni obywatel Mołdawii był zatrudniony przy obsłudze maszyny do czyszczeniu szyj indyczych. Do wypadku doszło w hali produkcyjnej na wydziale uboju. Nie było bezpośrednich świadków tego zdarzenia. Inspektor pracy badając wypadek oparł się na przedłożonych dokumentach, zeznaniach poszkodowanego oraz informacjach uzyskanych od pracowników nadzoru. Poszkodowany, zatrudniony na podstawie umowy zlecenia w firmie outsourcingowej, posiadał ważne badania lekarskie i odbył szkolenie wstępne w dziedzinie bhp, w tym instruktaż na stanowisku rzeźnik/wędliniarz, na którym wykonywał pracę w zakładzie od niespełna dwóch tygodni.
Sam poszkodowany zeznał, że już wcześniej pracował przy tego typu maszynach i potrafi je obsługiwać. Do jego obowiązków należała obsługa maszyny sciągającej skórę i czyszczącej szyje indycze marki STORK NS-T C3262 (wyprodukowanej w Holandii w 2008 roku, model E2002). Głównym zajęciem poszkodowanego było wyjmowanie umytych szyj i wkładanie ich do pojemników oraz sprawdzanie prawidłowości procesu czyszczenia. W dniu zdarzenia rozpoczął pracę na pierwszej zmianie. Po kilku godzinach zauważył, że w rynnie załadowczej oraz w dwóch panelach czyszczących (górnym i dolnym) znajduje się zbyt duża ilości szyj indyczych. Nie informując nikogo, podjął decyzję o oczyszczeniu – odblokowaniu urządzenia. W tym celu, podszedł do części dolnej maszyny, otworzył mocowanie boczne i uniósł panel górny odsłaniając wałki czyszczące zablokowane przez zalegające mięso. Oczyścił komorę usuwając szyje. Zamknął pokrywę i przesunął się do górnego panelu, na którego końcu znajdowała się rynna załadowcza. Otworzył mocowanie boczne, uniósł pokrywę zabezpieczającą dostęp do wnętrza urządzenia i rozpoczął oczyszczanie. Jak ustalono, pokrywa nie została uniesiona całkowicie, tylko na wysokości ok. 10 cm, co umożliwiło jednak dostęp do wnętrza komory, ale nie spowodowało wyłączenia maszyny. Gdy dłoń poszkodowanego była w pobliżu ujścia rynny załadowczej, nastąpiło pochwycenie rękawicy i wciągnięcie dłoni między walce czyszczące. Poszkodowanemu udało się rękę wyciągnąć, ale doszło do całkowitego zmiażdżenie czterech palców prawej dłoni. Zostały one amputowane przez lekarza po przewiezieniu zleceniobiorcy do szpitala.
Ustalenia inspektora pracy
W trakcie kontroli ustalono, że poszkodowany był zatrudniony w firmie outsourcingowej z siedzibą w woj. mazowieckim, która miała z zakładem produkcyjnym (zleceniodawcą), na terenie którego doszło do zdarzenia, podpisaną umowę dot. świadczenia usług produkcyjnych. Z treści umowy wynikało m.in., że usługa ma być wykonana według instrukcji i procedur oraz przy użyciu środków produkcji i materiałów zleceniodawcy. Ponadto zleceniodawca miał obowiązek przeprowadzenia szkolenia stanowiskowego oraz zapoznania personelu zleceniobiorcy z zasadami bhp i zagrożeniami występującymi na terenie zakładu.
W skład maszyny do czyszczenia szyj indyczych obsługiwanej przez poszkodowanego wchodziła rynna załadowcza oraz dwa pojemniki z walcami do zdejmowania skóry i czyszczenia obrabianego mięsa. Górnym taśmociągiem szyje indycze dostarczane były do leja zasypowego, do którego wpadały pod wpływem grawitacji. U podstawy leja znajdował się górny zbiornik, w którym były dwa wałki ściągające skórę, obracające się w przeciwnych kierunkach – do środka. Karbowanie wałków powodowało przesuwanie się oskórowanych szyj do dolnego zbiornika, gdzie następowało usunięcie pozostałej na nich błony. Potem szyje były kierowane do bębna myjącego.
Jak ustalono w trakcie kontroli, zdarzało się, że w trakcie przesuwania szyj w zbiornikach dochodziło do ich nagromadzenia i zablokowania przesuwu. Każdy ze zbiorników posiadał panel (pokrywę) wykonany z prętów znajdujących się w takiej odległości, że dostęp dłonią do strefy niebezpiecznej był niemożliwy. Panele te były zabezpieczone mocowaniem bocznym oraz posiadały zabezpieczenie w postaci wyłącznika bezpieczeństwa, który był uruchamiany poprzez walec połączony z zawiasem panelu. Podniesienie panelu powodowało obrócenie osi, na końcu której znajdował się walec posiadający wgłębienie. W tym wgłębieniu powinno znajdować się kółko wyłącznika krańcowego. Całkowite podniesienie pokrywy powodowało obrót walca wyłącznika, jego zadziałanie i unieruchomienie urządzenia. Z instrukcji załączonej do maszyny czyszczącej wynikało, że użytkownik ma możliwość regulacji ustawiania wyłącznika bezpieczeństwa, a regulacja ta nie wpływa na prawidłowość działania systemu wyłącznika.
